Sonntag, den 17. Dezember 2017
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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Der Logistiker-Wunsch nach fehlerfreien Prozessen

Praxisbeispiele | Das Ziel der Fehlerfreiheit erreichen wir nur mit einer durchgängig ganzheitlichen Betrachtung der Prozesse (Bild). Das beinhaltet sowohl den physischen Vorgang wie auch die meist parallel ablaufenden Prozesse in der Informationstechnologie.


Das Ziel der Fehlerfreiheit - wie etwa beim hier dargestellten Kommissionierprozess - erreichen wir nur mit einer durchgängig ganzheitlichen Betrachtung der Prozesse.

Das Ziel der Fehlerfreiheit - wie etwa beim hier dargestellten Kommissionierprozess - erreichen wir nur mit einer durchgängig ganzheitlichen Betrachtung der Prozesse.

In zwei Schritten kommt der Nachschub für einen Kommissionierprozess (Ware zum Mann) zum Kommissionierplatz. Die Ware gelangt über die eingebaute Fördertechnik in den gewollten Bereich. Ein Mitarbeiter entnimmt die Ware der Fördertechnik und bringt sie zum entsprechenden Kommissionierplatz. Wenn sich der Prozess so einfach beschreiben lässt, muss doch noch ein Haken in der Abwicklung verborgen sein. Die Tücke steckt im Warehouse Management System (WMS). Dieses gliedert die Prozesse in kleinere Schritte auf, die sich von einem Logistiksystem zum anderen unterscheiden. Ein Transportauftrag wird durch die Fördertechnik automatisch gescannt und dadurch ein zweiter Transportauftrag generiert. Diesen zweiten quittiert der Mitarbeiter dann, wenn er die Ware am vorgesehenen Kommissionierplatz abstellt. Täglich kommt es jedoch vor, dass die Fördertechnik den ersten Transportauftrag nicht quittieren kann. Dem Mitarbeiter wird dieser Fehler von den automatischen Scannern angezeigt. Die Logistikkraft muss den Schritt manuell ausführen. Dazu nutzt er sein „Mobiles Daten-Erfassungs-Gerät“ (MDE). Dort muss er im Menü auf den entsprechenden Menüpunkt wechseln. Durch diesen Eingriff kommt es systembedingt zu einer Wartezeit von bis zu fünf Minuten. Erst dann kann das WMS den zweiten Transportauftrag erzeugen. In der Praxis bedeutet das, dass die Ware physisch bereits am Kommissionierplatz eingetroffen ist, der Transport an diese Stelle aber noch nicht quittiert werden kann. Häufig wird ein Mitarbeiter verunsichert, weil er durch die unterschiedliche Menüstruktur nicht weiß, an welchem Unterpunkt er sich gerade befindet. Unklar ist ihm auch, wo er nun quittieren muss. Die Fehlermeldungen des WMS erschweren es dem Mitarbeiter, Fehler schnell und genau einzugrenzen. Fehler können durch Aufruf eines falschen Menüpunktes entstehen oder durch verfrühtes Scannen oder andere Eingriffe. Da vom Kommissionierplatz eine Befüllung „Just in Sequenz“ (JIS) durchgeführt wird, können leicht Abbrüche vorkommen. Das Lagerpersonal muss erhebliche Anstrengungen aufbringen, um beim internen Lagerkunden solche Ausfälle zu vermeiden. In diesem Beispiel, wird klar, dass die Programmiervorgabe im Büro entstanden ist. Weder der Programmierer noch der, der das Konzept entwickelt hat, hat sich den Prozess in der Praxis angesehen.
Als wir später zur Optimierung des Prozesses dazu geholt wurden, blieb uns nichts anderes übrig, als die Mitarbeiter zu schulen und deren Problembewusstsein zu wecken. Zusätzlich wurde ein weiterer Scanner an der Fördertechnik angebracht und dadurch das Fehlerauftreten reduziert.

Verbesserung bei speziellen Transporten

Teile zu versenden klingt einfach. In unserem nächsten Beispiel sollen Teile von einem Lieferanten (Alpha) zu einem Unterlieferanten (Beta) gesendet werden.
Für Laien ist Unterlieferant (Beta) ja nur die verlängerte Werkbank des Lieferanten (Alpha). Das kompliziert sich dadurch, da Alpha selbst die verlängerte Werkbank des Unternehmens ist.
In dessen ERP-System ist ausschließlich Alpha als Kreditor angelegt. Daher wird der Prozess auf dem Weg zu Beta vom System nicht unterstützt. Die Mannschaft im Warenausgang von Alpha muss alle Lieferscheine, Frachtbriefe und sonstige Dokumente manuell erzeugen. Alle Abläufe müssen über Papierbelege erfolgen. Jedoch müssen bei der Rücksendung, nach der Bearbeitung bei Beta und Alpha, von Alpha nochmals Papierbelege erstellt werden. Ohne Buchungsmöglichkeit im ERP-System und Erfassen eines Bestellvorganges ist auch keine Eingangsbuchung möglich. Knifflig wird es, wenn die Ware noch die Qualitätssicherung durchlaufen muss. Das funktioniert nicht ohne Abbildung im System. Der Mengenabgleich an den verschiedenen Stationen wird so zur reinen Fleißarbeit. Klare Aussagen sind den Logistik-Mitarbeitern nicht möglich. Wie hoch ist der reelle „Work in Progress“ (WIP)? Welcher Bestand ist tatsächlich vorhanden? Wann wird eine Charge aufgebraucht sein?

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Autoren

 Frank Schneidereit

Inhaber der „Logistik Realisierung Frank Schneidereit“. Er führt umfangreiche Beratungen in der Supply Chain durch. Unter anderem im Bereich der Bestandsoptimierung.

Prof. emer. Dr. Klaus Bichler

War Gesellschafter der „MBS Prof Dr Bichler & Schwarz und Partner GmbH“. Heute ist er unter anderem im Beirat von „Logistik Realisierung Frank Schneidereit“ tätig.

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